一、叶轮失衡与积灰问题

1、叶轮长期运行导致灰尘堆积，破坏动平衡（标准残余不平衡量≤15g・mm）。

2、运输或安装过程中叶轮受冲击变形，叶片角度偏差＞0.5°。

1、使用叶轮动平衡机检测，调整配重块使 G6.3 级平衡精度达标。

2、采用高压气枪（压力≥0.6MPa）吹扫叶轮，顽固污渍需拆卸浸泡中性清洁剂（pH 值 6.5-7.5）。

二、减震系统失效

1、橡胶减震垫老化龟裂（寿命通常 3-5 年），弹簧压缩量不足 20mm。

2、安装时未使用双层减震结构，导致刚性连接传递振动。

1、更换邵氏硬度 60±5 的丁腈橡胶垫，配合弹簧减震器（固有频率 3-5Hz）。

2、确保减震元件与设备底座完全接触，螺栓预紧力控制在 15-20N・m。

三、轴承磨损与润滑不良

1、轴承缺油导致滚子与轨道干摩擦（理想润滑脂填充量为轴承腔的 1/3）。

2、轴向游隙超标（深沟球轴承标准游隙 C3 组），引发径向跳动。

1、使用高温润滑脂（滴点≥200℃），每运行 2000 小时补充一次。

2、更换 NSK 6308/C3 级轴承，安装时控制同轴度误差≤0.05mm。

四、管道共振与安装缺陷

1、管道支架间距＞1.5m，引发固有频率与设备转速（1450rpm）共振。

2、软连接长度超过 35cm，导致气流脉动引发振动。

1、在管道薄弱环节加装可调式阻尼器，改变固有频率避开激振频率。

2、缩短软连接至 30cm 以内，使用金属波纹管替代橡胶软管。

五、安装水平度偏差

1、底座水平度误差＞0.5°，导致叶轮与蜗壳间隙不均匀（标准间隙 2-3mm）。

2、膨胀螺栓未按规范固定（M12 螺栓需植入深度≥80mm）。

1、使用激光水平仪重新校准，垫铁调整水平度至 ±0.1° 内。

2、采用化学锚栓加固底座，确保抗震烈度符合 GB 50011-2010 要求。